哪些因素會影響熱塑性塑料成型收縮？

　　哪些因素會影響熱塑性塑料成型收縮？
　　熱塑性塑料在成型過程中，還存在結晶引起的體積變化、內應力強、塑料件中凍結的殘余應力大、分子取向性強等因素，所以與熱固性塑料相比，收縮率更大、收縮率范圍廣、方向性明顯。此外，成型、退火或濕度控制后的收縮率一般大于熱固性塑料。
　　當塑料部件的特征被模制時，與型腔表面接觸的熔融材料的外層被立即冷卻以形成的固體殼。由于塑料導熱性差，塑料件內層冷卻慢，形成高密度固體層，收縮大。所以壁厚、緩冷、高密度層厚度會大幅度收縮。
　　另外，鑲件的有無、鑲件的布局和數量直接影響材料流動方向、密度分布和抗收縮能力，所以塑件的特性對收縮的大小和方向性有很大的影響。
　　進料口的形狀、大小和分布直接影響材料流動方向、密度分布、保壓和進料功能以及成型時間。直進氣道和大截面(尤其是厚截面)進氣道收縮小但方向性大，短寬長進氣道方向性小?？拷M料口或平行于物料流動方向，收縮率大。
　　成型條件是模具溫度高，熔融材料冷卻慢，密度大，收縮率大，尤其是結晶材料，由于其結晶度高，體積變化大，收縮率更大。模具溫度分布還與塑件的內外冷卻和密度均勻性有關，直接影響各部分的收縮率和方向性。

　　此外，保壓壓力和時間對收縮率也有很大影響，壓力高、時間長時收縮率小但有方向性。注射壓力高，熔融材料粘度差小，層間剪切應力小，脫模后彈性回彈大，所以收縮率也可以適當降低，材料溫度高，收縮率大，但方向性小。因此，調整模具溫度、壓力、注射速度和冷卻時間也可以適當改變塑件的收縮率。
　　模具設計時，根據各種塑料的收縮范圍、塑件的壁厚和形狀、進料口的大小和分布，根據經驗確定塑件各部分的收縮率，然后計算型腔尺寸。
　　對于高精度的塑料零件，收縮率很難掌握，一般應采用以下方法設計模具:
　　對于塑料件，外徑采用較小的收縮量，內徑采用較大的收縮量，以便試模后留有修正的余地。
　　嘗試確定澆注系統的形式、尺寸和成型條件。
　　待后處理的塑料件應進行后處理，以確定尺寸變化(須在脫模后24小時后進行測量)。
　　根據實際收縮量校正模具。
　　重新試模，適當改變工藝條件，稍微修正收縮值，滿足塑件要求。