TPR在注塑過程中需要注意哪些問題？

　　TPR在注塑過程中需要注意哪些問題？
　　根據材料的特性和投料條件，在成型前應對材料的外觀和工藝性能進行檢測。球團通常含有不同程度的水分、助熔劑等揮發性低分子物質，尤其是TPR，具有吸濕傾向，水分含量總是超過加工允許的限度。因此，在加工前須進行干燥處理，并且須測量水分含量。在高溫下，要求TPR的含水量小于5%，甚至2%-3%，所以一般在75℃-90℃的真空干燥箱中干燥2小時。干燥后的材料須正確密封和儲存，以防止材料從空氣中重新吸收水分并失去干燥效果。因此，干燥室內的料斗可以為注塑機持續提供干熱的物料，有利于簡化操作，保持清潔，提高質量，提高注射速度。干燥料斗的裝載量通常是注塑機每小時消耗量的2.5倍。那么TPR在注塑過程中應該注意哪些問題呢？
　　首先，注射成型前需要清洗機筒。
　　新注塑機一次使用前，或生產過程中需要更換產品、原料、顏色或塑料分解時，需要清洗或拆卸注塑機的氣缸。加熱缸一般采用加熱缸清洗方式。清潔材料一般是塑料原料(或塑料回收料)。TPR過渡清潔材料可以由新加工的材料代替。

　　二，控制TPR成型溫度。
　　在加工和注塑過程中，溫度設定是否準確是影響產品外觀和性能的關鍵。進料區的溫度應設置得非常低，以避免進料口堵塞和夾帶空氣流出。當使用母料時，為了改善混合狀態，應該將過渡區的溫度設定在母料的熔點以上。Z靠近噴嘴的區域的溫度應該設置為接近所需的熔體溫度。因此，經過測試，TPR產品在各個區域的溫度設定范圍為:氣缸160°C至210°C，噴嘴180°C至230°C。模具溫度應設置為高于注射區的冷凝溫度，這將避免水污染模具和產品表面的條紋。較高的模具溫度通常會導致較長的周期，但它可以改善焊縫和產品的外觀。因此，模具溫度范圍應設計在30至40度之間。
　　第三，充模、保壓和冷卻
　　在成型填充模具型腔的過程中，如果產品的填充性能不好，壓力降低太多，填充時間太長，填充不理想，就會導致產品的質量問題。一般注射壓力的控制可分為一次注射壓力、二次注射壓力(保壓)或三次以上注射壓力的控制。壓力切換時機是否合適，對于防止模具內壓力過高、溢料或缺料非常重要。模塑制品的比容取決于保壓階段澆口關閉時的熔體壓力和溫度。
　　如果每次從保壓階段切換到產品冷卻階段時壓力和溫度都相同，則產品的比容不會發生變化。在成型溫度不變的情況下，決定產品尺寸的Z重要參數是保壓壓力，影響產品尺寸公差的Z重要變量是保壓壓力和溫度。保壓壓力和速度通常是塑料填充模具型腔時Z高壓力和速度的50%-65%，即保壓壓力比注射壓力低0.6-0.8MPa左右。由于保壓壓力低于注射壓力，在相當長的保壓時間內，油泵的負載較低，延長了固體油泵的使用壽命，同時也降低了油泵電機的功耗。
　　冷卻時間主要取決于熔體溫度、產品壁厚和冷卻效率。此外，材料的硬度也是一個因素。與非常軟的品種相比，硬的品種在模具中凝固得更快。如果從兩側進行冷卻，每0.100英尺壁厚的冷卻時間通常約為10至15秒。封裝產品需要很長的冷卻時間，因為它們可以通過很小的表面積有效地冷卻。每0.100英寸壁厚所需的冷卻時間約為15至25秒。